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网上配资的工藝流程圖及工藝流程詳解

网上配资的工藝流程圖

网上配资工藝流程圖

网上配资的工藝流程

第一:鋼管外觀檢查

⑴加工前,鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察,鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷,檢查不合格的鋼管不能使用,并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況,應及時進行找圓修複,不能修複的應報廢。

第二:鋼管除鏽

网上配资除鏽現場

⑴首先用抓管機将需要進行防腐的鋼管倒運至作业線的上管平台,采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理,驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等,加熱溫度控制在40℃~60℃,以利于提高鋼管表面的除鏽質量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管抛丸除鏽機進行除鏽,在鋼管進入抛丸室前,用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端(如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵),避免鋼管在除鏽過程中,抛丸室内的鋼丸飛入管口内,減少鋼丸的損失,同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量,经抛丸除鏽後的鋼管表面應达到《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級,表面的錨紋深度應按環氧粉末生産廠家提供的說明書執行。

⑶表面預處理完後,所有的鐵鏽、油污、氧化皮等應清除幹淨。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查,對可能導致塗層漏點的表面缺陷,采用合适的方法進行打磨,且打磨後的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除鏽質量不合格的鋼管,應及時下線,清除管内抛物,然後返回生産線重新除鏽。

第三:鋼管表面微塵處理

⑴鋼管经抛丸除鏽後,在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴塗前,采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理,将鋼管外表面殘留的鏽粉微塵清除幹淨,并應在4小時内進行環氧粉末塗料的塗敷,若超過4小時或鋼管表面出現返鏽時,必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時,應先起动除塵裝置上的引風機,再啟动除塵電機;若生産需中斷時,應先按下除塵電機停止按鈕,再停止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器内的粉塵,避免堆積過量,影響除塵效果。

⑶啟动微塵裝置後,應经常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養,确保正常工作。

⑸進行防腐生産時,每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

第四:鋼管預熱

⑴经微塵處理後的鋼管,在進行環氧粉末塗敷前,應先進行預熱處理,采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱,預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度,但最高不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環水池水位,确保水量至少在2.5~3立方。啟动中頻循環水泵,檢查循環水所有管路是否漏水,隻有在确定循環水管路一切正常情況下,方可開始啟动中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度,用實验管在作业線上調整确定生産是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進的測溫儀器来測量鋼管預熱時的溫度,提高測量的準确度,以保證鋼管進行粉末塗敷時,鋼管預熱溫度在粉末塗料生産廠家推薦的範圍内。

⑸進行防腐生産時,每小時至少測量記錄一次,确定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

第五:環氧粉末滾塗或噴塗

由于熱滾塗與熱噴塗工藝差别較大,这里不做詳細叙述。膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的塗覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。

⑵ 采用側向纏繞工藝時,應确保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實,并防止壓傷聚乙烯層表面。

第六:循環水冷卻

鋼管防腐層制作結束後,應及時進行冷卻固定成型,可采用循環水澆塗室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻,冷卻采取逐段分次方式。

⑴生産前,先啟动澆塗室的循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門開關,控制冷卻水的大小,避免水流過速造成對防腐塗層的沖擊,影響塗層的外觀成形質量。

⑶在鋼管進入澆塗室第一組傳动輪前,先用第一道冷卻水進行冷卻。这樣鋼管表層剛防腐上的塗層在滾动到第一組膠輪上,防腐層不會破壞,保持完好。

⑷根據管徑的大小及環境溫度差異,采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻,鋼管冷卻溫度不高于60℃,并确保熔結環氧塗層固化完全。

⑸塗層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋,塗層厚度應达到設計要求。

⑹每連續生産批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度,之後每10根至少抽檢一根。

⑺若业主有要求,應按业主要求執行。

第七:切割留頭

鋼管的防腐層经冷卻水冷卻後,按規定管端預留長度为100-120mm的要求,

第八:修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角,聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末塗層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電动鋼絲刷進行管端留頭處理,操作時按2~3次分段進行,以达到标準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷,工作面應平整,無凸凹。


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